워터젯 절단은 다른 절단 방식과 어떻게 비교됩니까?
워터젯 절단은 다양한 소재를 열영향부(HAZ)나 물성 변화 없이 절단할 수 있으면서도 정밀도가 좋고, 소재별 절단 설정이 쉽고 빠르게 절단하기 때문에 다른 절단 방식에 비해 유리합니다.
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워터젯 |
와이어 방전가공 |
레이저 |
플라즈마 |
밀링 |
펀치 프레스 |
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|---|---|---|---|---|---|---|
정밀도 |
평균 ±0.08mm 및 최대 ±25μ 1 | ±2.5μ | ±25μ 2 2 | ±0.75mm에서 ±1.55mm | ±8μ | 보통 |
두께 |
최대 61cm, 실질적으로 모든 소재 | 30cm | 일반적으로 6.35mm 미만임 | 1.25" 미만 절단 | 3차원 부품 작업 가능 |
박판 작업이 원활함 |
절단 |
두께가 1" 미만인 경우 방전가공에 비해 5-10배 | 워터젯 대비 5-10배 느림 | 얇은 비반사 소재를 매우 빠르게 절단 | 박판일 경우 빠름 | 보통 | 초기 프로그래밍 및 설정이 된 경우 빠른 배치 생산 가능 |
에지 |
양호 | 뛰어남 | 뛰어남 | 보통 | 뛰어남 | 보통 |
소재 |
뒤틀림 없음 3 | 없음 | 변형될 수 있음 | 변형될 수 있음 | 없음 | 일부 있음 |
열 |
없음 | 일부 있음 | 있음 | 있음 | 없음 | 없음 |
소재 |
아주 단단한 세라믹을 제외한 실질적으로 모든 소재에 대해 작업 가능 | 전도성 소재에 대해서만 작업 가능 | 비반사 소재에 대해서만 작업 가능 4 | 일반적으로 금속에 대해 작업 가능 | 대형 부품에는 적합하지 않음 | 취성이 있거나 경화된 소재에는 좋지 않음 |
공정 |
소재 절단에 냉간 초음속 연마재 사용 | 전기 전도성이 있는 소재에서 재료를 제거하는 데 스파크 침식 사용 | 열처리 | 열처리 | 기계적 절삭 공구 | 전단 공정 |
설정 |
설정이 빠르고 쉬움 | 비교적 설정이 쉬움 | 비교적 설정이 쉬우나 다양한 소재에 따라 레이저 셋팅을 조정해야 할 수 있음 | 비교적 설정이 쉬움 | 설정 및 프로그래밍에 시간이 많이 소요됨 | 설정 및 프로그래밍에 시간이 많이 소요됨 |
각주
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여러분의 기존 제조 공정을 보완하십시오
여러분의 절단 솔루션을 다시 생각하십시오
작은 하청 생산 공장부터 큰 OEM 제조업체에 이르기까지 OMAX 연마재 워터젯 절단 공정이 자신의 다른 제조 공정을 보완하는 데 이상적이라는 것을 알아가고 있습니다. 대부분의 경우 OMAX는 완전한 최종 부품을 신속하게 생산할 수 있는 준비가 되어 있습니다. 또한 OMAX는 기존 수단을 통한 2차 공정에 적합한 반제품 또는 완제품에 거의 가까운 부품도 생산할 수 있습니다. 연마재 워터젯 공정은 물성에 영향을 주지 않아 기존 공정의 효율을 저하하지 않습니다. OMAX의 근접 중첩 기능은 소재 활용도를 극대화합니다. 또한, OMAX는 전통적인 공정으로는 어려운 고급 소재 및 비전통적인 소재에도 효과적입니다.
- 와이어 방전가공
- 레이저
- 플라즈마
- 밀링
- 펀치 프레스
와이어 방전가공
OMAX 시스템은 와이어 방전가공의 대체 공정이 아니라 보완 공정으로 보아야 합니다. OMAX 시스템은 와이어 방전가공의 극히 높은 정밀도가 필요치 않은 공장에서 더 빠른 생산을 제공하며, 복합 소재 및 유리 등의 비전도성 소재를 가공하기 위한 와이어 방전가공 공장에서 일반적으로 사용됩니다. OMAX를 사용하여 ±75μ에서 125μ의 일반 공차 범위를 갖는 부품을 생산하고 그 후 더 큰 정밀도가 필요한 부분을 와이어 방전가공으로 마감하는 것도 일반적입니다. 또한, OMAX는 와이어 방전가공용 시작 홀을 빠르게 뚫는 데 사용하기도 합니다.
레이저
레이저 가공 공장 및 잠재적인 레이저 사용자들이 OMAX 시스템을 구매하는 주요 이유는 더 다양한 소재와 두께를 가공할 수 있다는 점 때문입니다. 레이저의 열영향부가 문제가 될 수 있는 티타늄 또는 공구강과 같은 소재와 마찬가지로 복합 소재 및 적층 플라스틱 등의 첨단 소재도 OMAX에서 쉽게 절단됩니다. 알루미늄, 스틸 또는 스테인리스 스틸과 같은 두꺼운 금속도 OMAX에 매우 적합합니다. 레이저 전문 공장에서 단순히 다루는 소재 범위를 늘리기 위해 OMAX를 구매하는 것은 일반적입니다. 또한, OMAX는 보통 레이저 절단 시스템의 1/3 이하의 유지비용만 소요됩니다. 이는 레이저 작업장으로 작업을 하청주는 공장에서 작업을 내부에서 수행하여 비용을 절약하고 일정의 유연성을 향상하기 위해서 OMAX를 구매할 수 있다는 의미입니다. 이는 레이저 작업장에서 OMAX를 구매하여 레이저 작업 능력을 보완할 수도 있다는 의미이기도 합니다.
플라즈마
레이저의 경우와 같이 플라즈마 사용자들이 OMAX를 구매하는 주요 이유는 더 다양한 소재와 두께를 가공할 수 있다는 점 때문입니다. 플라즈마 절단은 일반적으로 비교적 넓은 열영향부를 발생시키고 절단할 수 있는 소재에 제한이 있습니다. 한편 OMAX는 열영향부 없이 다양한 두께에 걸쳐 실질적으로 모든 소재를 절단할 수 있습니다. 티타늄 또는 공구강과 같은 열에 민감한 소재와 마찬가지로 복합 소재 및 적층 플라스틱 등의 첨단 소재도 OMAX에서 쉽게 절단됩니다. 워터젯이 정밀도가 더 높기 때문에 큰 자재를 빠르게 절단하기 위해 플라즈마를 사용한 후 OMAX 워터젯으로 홀과 형상을 정밀하게 절단하는 것이 일반화되고 있습니다.
밀링
공장에서는 전통적인 밀링 및 수직 머시닝센터의 보완 공정으로 OMAX 시스템을 사용하는 경우가 많습니다. OMAX는 빠른 납기를 요하는 단기간의 2차원 부품 제조에 이상적이며 숙련된 기계공이나 전문 프로그래머가 필요치 않습니다. 또한, OMAX는 최종 가공을 위한 근접 중첩 절단으로 빠르게 반제품을 제조함으로써 소재를 절약할 수 있습니다. OMAX 연마재 워터젯 공정이 물성을 변화시키지 않는다는 것은 전통적인 절삭 공구로 효율적인 가공을 수행할 수 있다는 의미입니다.
펀치 프레스
공장에서는 일반적으로 다양한 재료와 두께로 작업하거나 복잡하고 촘촘한 부분을 만들어야 할 때 전통적인 펀치 프레스를 보완하기 위해 OMAX를 구매합니다. OMAX는 매우 빠른 프로그래밍 과 쉬운 셋팅이 가능하기 때문에 시제품 제작 및 단기 생산에 매우 뛰어납니다.